水泥工業余熱發電逐漸形成規模
發布時間:2011-06-09 14:49:27 瀏覽:次
水泥工業是資源性產業,也是節能減排潛力最大、消納各種工業固體廢棄物最多、發展循環經濟前景最好的行業之一。水泥窯余熱發電的原理是在水泥生產過程中產生大量余熱,利用窯頭窯尾排放的廢氣余熱發電,將水泥生產的綜合熱利用率從60%提高到90%以上,節能減排和經濟效益明顯。
新型干法水泥窯純低溫余熱發電是一項將水泥窯中低溫廢氣余熱轉化為電能的節能技術,可有效提高水泥生產過程中的能源利用效率,降低能源消耗,減輕環境熱污染。數據顯示,截至2010年底,我國新型干法生產線已經達到1080條左右,除已建和在建外,還有約40%的生產線可以配置余熱發電裝置。如果以上新型干法熟料線全部配套余熱發電,每年可實現節電270億千瓦時,相當于節約煤炭消耗1000萬噸,共減排二氧化碳約2360萬噸。2009年水泥工業400多億元的利潤中,有100多億元是依靠余熱發電、節能減排等項目獲得的。預計未來2至3年內,水泥業利廢項目將會取得很好的效益。
據了解,早在1995年,首套水泥低溫余熱發電示范項目就在海螺集團寧國水泥廠建成投產,成為國內水泥窯純低溫余熱發電的最早應用者。該項技術還被列為國家十大重點節能工程之一。目前,海螺水泥在國內外已推廣建成了134套余熱發電機組,總裝機容量達1680兆瓦,年發電量130億千瓦時,相當于年節約標煤460萬噸,每年減少二氧化碳排放1100萬噸。
近日,工業和信息化部印發了《關于水泥工業節能減排的指導意見》,并出臺水泥工業節能減排“十二五”目標。工業和信息化部明確提出,到“十二五”末,全國水泥顆粒物排放在2009年基礎上大降50%,大城市周邊的水泥企業基本形成協同處置城市生活垃圾和城市污泥的能力,使水泥工業轉變為兼顧污染物處置的新興環保產業。在國家有關政策的推動下,水泥工業節能減排速度將不斷加快。下一步,水泥產業將加快戰略重組,在發展低碳經濟的大背景下繼續推進節能減排,對于落后生產線進行技術改造,助力水泥工業向著更節能、更環保的健康發展方向邁進。
近年來,一些水泥企業紛紛轉變發展方式,著力推進節能減排技術的開發與應用,并取得一些成效。據了解,到目前為止,海螺集團投產運行日產5000噸以上生產線68條。與此同時,海螺集團著力推廣實施水泥余熱發電技術,拓展節能減排新途徑。通過對國內外垃圾處理技術的實地考察和研究,憑借在水泥高溫煅燒、廢氣處理技術領域的研究和經驗積累,結合我國城市生活垃圾的特性,自主研發了利用新型干法水泥窯處理城市生活垃圾系統。該技術的顯著特點在于工藝布局簡潔,投資低;采用汽化爐焚燒,燃燒的氣體有害成分被水泥窯高溫所分解,對大氣無污染;所形成的殘渣作為水泥原料配料,無任何廢棄物,真正做到了垃圾的無害化處理;焚燒時利用垃圾自身熱能實現自燃,不需要任何燃料,且可替代水泥窯部分燃料,達到節能的效果。
據國家發展改革委相關人士介紹,今年1月批準重慶市富豐水泥集團有限公司的重慶市富豐水泥9兆瓦低溫余熱發電項目作為清潔發展機制項目,該項目預計年減排量為50412噸二氧化碳。亞東水泥的余熱發電采用的是目前國內水泥產業使用不多的閃蒸技術。閃蒸技術是根據廢氣余熱品質的不同而生產一定壓力的主蒸汽及熱水,主蒸汽直接進入汽輪機,而熱水經過閃蒸,生產出低壓的飽和蒸汽,然后進入汽輪機。主蒸汽及低壓蒸汽在汽輪機內作功,推動汽輪機轉動,從而共同生產電能。由于閃蒸技術可以回收更多的飽和蒸汽,能利用更低溫的熱能,降低余熱鍋爐的排煙溫度,從而提高熱能的利用率,提高發電效率。
目前,我國鋼鐵、有色、化工等產業已對高溫廢氣余熱進行了回收利用,對于中低溫廢氣余熱利用尚處于起步階段,水泥產業純低溫余熱發電技術的應用前景廣闊。